機床加（jiā）工中工件變形的（de）原因及預防措施

 在機械零件成形加工的過程（chéng）中，91视频免费观看最常使用的切（qiē）削加工工藝；在對工件進行切削加（jiā）工的時候，由於切削（xuē）熱、機床零件間的摩（mó）擦熱（rè）、工件的內應力以及（jí）夾緊力等原因，會讓工件發生變形，使（shǐ）得精（jīng）度變差，以致造成（chéng）廢品；因此，在進行機加工的時候，需要對工件變形原因有一定的（de）了解，並做好變形的預（yù）防。

工件變形的主要原因

        1、熱變形
        （1）刀具的熱變形
        由於（yú）切削熱（rè）會使刀刃和刀體變熱（rè），使刀頭變形、伸（shēn）長而使工件尺（chǐ）寸（cùn）發生變化；刀頭伸長量（liàng）與刀頭深處長度、截麵（miàn）大小、刀片厚度、刀刃鋒（fēng）利程度由一定關係，刀頭深入長度越大（dà），伸長量（liàng）越大；刀杆（gǎn）截麵與伸長量成反比；刀片越厚伸長量越小。
        （2）機床（chuáng）的熱變形
由於切削熱（rè）與機床（chuáng）零件（jiàn）之（zhī）間進行摩擦產生的熱，會使機床某些部件發熱而發（fā）生變形，例如車床主（zhǔ）軸箱的變形會使（shǐ）主軸中心高度增加、水平方向內位移。
        （3）工件的熱變形
由於切削熱（rè）會使工件變熱，溫度上升；工件變（biàn）熱有均（jun1）衡變熱和不均衡（héng）變熱兩（liǎng）種，均衡變熱（rè）會使工件尺寸改變，而形狀會保持不變；不均衡變熱時（shí），不僅工件尺寸變化，而且（qiě）形（xíng）狀也會發生（shēng）變化（huà）。

內應（yīng）力引起的變形

        1、鑄件的內應力
        金屬液體澆入型模之後（hòu），在凝固與冷卻的時候體積會發生收縮；在收縮時受到鑄型（xíng）阻礙，或者由於住鑄（zhù）件各部分在冷卻（què）過程中存在溫差而引（yǐn）起阻礙，讓各部分拉長或壓縮產（chǎn）生內應力。
        2、鍛件和熱處理處件的內應力
        鍛件（jiàn）和熱處理（lǐ）的內應力，主要（yào）是（shì）由於熱加工過程中，不均勻（yún）卻造成的，熱加工（gōng）中產生內應（yīng）力的根源是由材料自（zì）塑（sù）性狀態轉變（biàn）為彈性狀態，各種存在溫差的原因。
        3、冷加工中（zhōng）的內應力（lì）
        冷加工（gōng）時，使工件表麵硬化，並在表麵層的金屬中呈現內應力，應力層切除後應力重新分布，使棒料（liào）、薄板（bǎn）、圓盤產生扭曲變形。

工件變形的預防措施

        1、選用合適的加工材料和切削參數
        要選擇合適的加工材料和切（qiē）削參數，確保切削速度、深（shēn）度、刀具徑等參數的合理匹配；切削速度過高或過低都會引起工件變形；一般來說，提高加工速度（dù）可降低工件表（biǎo）麵（miàn）質（zhì）量問題，但也必須充分（fèn）考慮材料剛度和切削不斷出現的熱量對工件的影響。
        2、增強（qiáng）機床的剛性
        提升機床的剛性可以降低機床振動，在加工過程中保證工件的穩定性和一致性（xìng）；增強機床的（de）剛性可以通過一下方法（fǎ）實現：增加機床重量、強化標準（zhǔn）機床的結構和替換損壞的部件。
        3、確（què）保合適的夾緊力（lì）和夾緊方式
        工件的（de）夾緊力對加工的表麵質量和工件的穩定性有顯著的影響；夾緊（jǐn）力是通過機床工具夾（jiá）緊力進行調整的，工件應盡量固（gù）定在機床上（shàng），減少在加工中的移（yí）動和變形。
        4、加強檢測和修理
        加強對（duì）加工（gōng）後工件的檢測，及時（shí）發現並處（chù）理（lǐ）任何形式的變（biàn）形或偏差；合理地利用測量工具來測量幾何（hé）形（xíng）狀（zhuàng）和尺寸，通過數據（jù）傳輸與機（jī）床進行交互，調整機床來保證工件的一致性。

        作為一家現代化精密機械零件製造生產商，深圳（zhèn）市華正精密技術有限公司以CNC加工為核心工藝，擁有實體工廠（chǎng）、檢測設備，並整合快速成型、模具、後處理等配套的製（zhì）造資源，為客戶提供快速打樣（yàng）、中小批量（liàng）生產製（zhì）造和試裝，真正做到省心省力的一站式服務；企業擁有台灣進口的電腦鑼、銑床、車床、磨床等精密機械加工設備（bèi）以及富有非標產生產經驗的技術團隊（duì），生產經驗豐富。谘詢電話（huà）：15338735632（微信同號（hào））