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輕(qīng)量化——新(xīn)能源汽車電池托盤新工藝鎂合金應用的前景
在碳中和背景下,新能源(yuán)汽車發展趨勢較為明確。電池模塊是汽車的核心組成部分,而電池托盤(pán)作為整個電池模塊的支撐,也(yě)經曆了從材料到工藝的創新發展,具有多種功能性係統融合的,可靠性更(gèng)高、功能更豐富的電(diàn)池托盤將是未來的發(fā)展方向。
近年來,汽車行業發展較快,已經一躍成為我國經(jīng)濟的支柱產業,汽車(chē)已成了人們出行必不可少的工具。但汽(qì)車的日益增多也帶來了能源浪費、環境汙染等(děng)問題,人們呼籲節能減排、輕量化、綠色可持(chí)續發展的聲音愈加強烈(liè)。
新能源汽車三電係(xì)統由於新能(néng)源汽(qì)車電(diàn)池箱工況環境惡劣,會受高低溫變化、撞擊、水等影響(xiǎng),因而對電池係統結構要求較高。特別是電池托(tuō)盤,它長時間地承受著蓄電池的重(chóng)量,並受到運行中的加減速變化、轉向、顛簸撞擊、高低溫變化等影響(xiǎng),而且它位於汽車的前艙裏的前縱梁位置,易接觸到水、機油等液體,易腐蝕,因而電池托盤需具備高(gāo)強度、耐腐蝕等性能。
新能源汽車動力電池盒(hé)分為托盤和上蓋。電池(chí)托盤,主要用於承載電池模塊,一(yī)般采用金屬製作,上蓋主要起密封、保護作(zuò)用,可采用(yòng)金屬或是複合材料製作,相對於托盤來說更輕薄。動力電池盒(hé)的(de)主要作用是承載電池模塊,起到密封保護作用(yòng),對電池包的正常工作至關重要。
鋼製電池(chí)托盤
其中傳統的電池托盤(pán)多采用鋼材製成,其結構(gòu)穩固、強度(dù)高,目前鋼製電池托盤,主要采用的材(cái)料為高強鋼,其具有價格經(jīng)濟,有(yǒu)優良的加(jiā)工及焊接性能,獲得許多公司的青(qīng)睞,在實際路(lù)況中由於電池托盤受到不同工況的影響(xiǎng),如易受到碎石的衝擊等,而鋼托盤因為有良好的抗(kàng)石頭衝擊的能力(lì)。
但(dàn)在輕量化方麵存在局限,鋼材的(de)重量較大,不利於提升整車的(de)能效表現:第一:其重(chóng)量較大;第二:鋼製電池托盤的耐腐蝕(shí)性能較差;第三:鋼製電池托盤由於其剛性較差。
鑄鋁電池托盤
鑄鋁電池托盤,采用整體一次成型,其具(jù)有靈活的(de)設(shè)計樣式,托盤成型後不(bú)需要進行進一步的焊接工序,因此其(qí)綜合力學性能較高;由於采用了鋁合金材料,因此其重量也進一步降低,這種結構電池托盤常(cháng)用(yòng)於小能量電池包(bāo)中。
擠壓鋁合金電池托盤具有高剛性、抗震動、擠壓及衝擊(jī)等性能,其具有設(shè)計靈活、加工方便、易於修改等優(yōu)點。但是製(zhì)造工席並比較多,焊接工藝複雜、焊接變形,接密(mì)封不嚴。鋁(lǚ)型材焊接電(diàn)池托盤是目前主流的電池托盤設計方案,通過型材的拚接及加工來滿(mǎn)足不同的需求。
鑄鋁托盤將原本需要鉚(mǎo)接、衝(chōng)壓、焊接複雜工(gōng)藝化繁為簡(jiǎn),減少了加(jiā)工工藝,減低了(le)零件(jiàn)重(chóng)量,實現了成本降低,提升產品競爭力。
鎂合金托盤
采用更輕盈、更具性價比的新型材料,是(shì)實現電池箱體輕量化的重要措施。就目前的技術發展來看,鋁合金、鎂合金、碳纖維及工程(chéng)塑(sù)料等(děng)新材料在電池箱上的應用將成為大勢所趨。而其中,鎂合金是最輕的工程結(jié)構材料,要比鋁合金還要輕30%,是實現電池箱體輕量化的重要利器。
鎂合金密度比鋁合金小33%,比鋼小77%;在同等剛(gāng)性(xìng)條件下,1磅鎂的堅固程度等(děng)於1.8磅為鋁和2.1磅(páng)的鋼。鎂(měi)合金應用在電動汽車動(dòng)力蓄電池箱上,從一款商務車原車鋁合金電池箱原重54 kg,采用鎂合金整體箱重量隻有23kg,減輕了57%;輕量(liàng)化效果非常顯著(zhe)。
鎂(měi)加工企業深化與下遊企業合作,鎂電池包結構件需求有望放(fàng)量(liàng)。鎂合金托盤多采用壓鑄或擠(jǐ)壓成型工藝,其加工難度相對較高,但成品具有較高的精度和(hé)穩定性(xìng)且鎂合金具有極高的輕量化效果,能夠顯著(zhe)提升新能源汽車(chē)的能效表現。但鎂合金的耐腐(fǔ)蝕性(xìng)較差,需(xū)要進行(háng)特殊的表麵處理以提高其耐久性。此外,鎂合金的鑄造工藝和成本相對較高。
麵對新能源汽(qì)車(chē)市場的激烈(liè)競爭(zhēng),實現電池托盤的減(jiǎn)重和降本增效成為行業發展的重要方(fāng)向(xiàng)。
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