關於新能源汽車（chē）電機殼加工技術你必須知道的

隨著新能源汽車行業的蓬勃發展，電機作為其（qí）核心組件之一，其性能和效率直接影響著整車的表現。電機殼體作為電機的基礎支撐結（jié）構，其加工質量直接關係到電機的穩定性和耐久性（xìng）。

電機殼（ké）體加（jiā）工的（de）技術路線

電機殼體作為封裝結構，其首要任務是保護電驅係統內部的關鍵部件，如電機、控製（zhì）器和減速器等，免受（shòu）外（wài）界（jiè）灰塵、濕氣、化學物質等汙（wū）染的影（yǐng）響，同時防止機（jī）械衝（chōng）擊和碰撞損傷。

電機殼（ké）體的加工技術路線主要包括以下幾個步驟：

材料選（xuǎn）擇與預（yù）處理：選擇合適的鋁合金材料，並進行預熱處（chù）理，以減少加工過程中的變形。

粗加工：使用大（dà）型數控機床進行粗加工，快速去除多餘材料，形（xíng）成殼體（tǐ）的初步形狀。

半精加工：進一步加工，確保殼體各部位尺寸接近最終要求。

精（jīng）加工：采用高精度的加工設備和刀具，進行精密加工，確保殼體的尺寸精度和表麵光潔度（dù）。

熱處理（lǐ）：對（duì）殼（ké）體進行（háng）熱處理（lǐ），以改（gǎi）善材料的機械性能和穩定性。

最終檢驗：對（duì）加（jiā）工完成的殼體進行全麵檢測，確保其滿足設（shè）計和性能要求。

未來的電機殼體加（jiā）工技術將更加注重智能化、自動（dòng）化和綠色化。集成的智能製造係統、自適應控製技術和可持續材料的應用，將是（shì）推動行（háng）業發展的關鍵因素。

電驅殼體零部件加工難點

沒有了發動機和複雜的變速器，電池（chí）、電機、電控成為純電動汽車的核心關鍵零部件。由於這“三電”零（líng）部件在結構上與傳統燃油汽車有了不（bú）同，因此，加工工藝也有（yǒu）了不同。

拿電機（jī）來說，電機主要由殼體、前後端蓋、軸、定子、轉子及線束構成（chéng）。其中，殼體、前後端蓋、軸、定子、轉子的性能與加工水平密切相關（guān）。

電動機殼體加工、後端蓋加（jiā）工和（hé）電機軸的加工主要涉（shè）及鏜削和磨削。

純（chún）電動汽車的驅動電機殼（ké）體通常采用鋁合金材（cái）料，以滿足汽（qì）車輕量化的要求，它（tā）的中孔直徑一般都（dōu）超過了250mm。

其加工難點主要有：一是大直徑孔，IT6公差等級；二是主孔與軸承孔形（xíng）位公（gōng）差要求高；殼（ké）體是薄（báo）壁件，容易產生變形和（hé）振動。

為精加工這樣大直徑的深孔，還（hái）有上麵的軸承孔、安裝孔，對刀具的要求很高。一般采用質量比較輕的鏜刀，銑削加工出（chū）各種類（lèi）型薄壁不穩定的殼體，保證精（jīng）度及質量。

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